周五晚上9点，在总九院九部会议室，一场关于新产品一单机的设计研讨正热烈进行。与以往不同的是，这次设计师们不再从零开始分解总体各项指标、确定技术参数、制定研发计划，而是在一个日益丰富的内部产品“货架”上，选取合适的成熟产品，从产品性能、环境适应性、技术成熟度等多个维度去匹配总体设计需求。

　　“过去，几乎每个单机研制都是‘独家定制’，最多时台账上有200多种类型。”研究室杜主任介绍道。在传统研制模式下，产品经常会出现资源重复投入、研制周期长、成本居高不下等问题。如今，随着产品化工作的深入推进，这一局面正在悄然改变。

“他们的模式，我们能直接用吗？”

　　去年秋天，九部产品化工作刚起步，面临着“老虎吃天，无从下口”的困境。为寻他山之石，产品化某一专业技术负责人范总和项目组成员一起先后走访了国内多家顶尖车企。

　　汽车产业的高度产品化让大家深受启发：通用部件如同乐高积木，通过灵活组合，便能快速响应稳定而庞大的市场需求。

　　返程路上，大伙儿兴奋地讨论：“他们的模式，我们能直接用吗？”当前，九部产品研制呈现多品种、小批量、强定制的特点，且通用化基础相对较弱。“管理模式可以借鉴，但核心方案必须量身定制。”大家一致表示。

　　调研后不久，经过反复打磨优化，一份适合九部实际的产品化实施方案正式出炉。紧接着，九部全面启动产品化队伍建设，组建产品化“两总”系统，建立完善的产品化责任人体系，通过建机制、明责任，让产品化工作有抓手、推进有力度。同时，明确质量技术处为产品化归口管理部门，负责组织制定工作策划与推进落实，开展考核评价，制定年度责任目标。

“手头项目都忙不完，为啥还要干这个？”

　　顶层设计有了，但推向各专业科室时，却遇到了现实阻力。“手头项目都忙不完，为啥还要干这个？”“技术是成熟，但要用一堆制度把它固化下来，太麻烦。”质疑与抱怨时有出现。

　　“我们不要追求表面的形式与数量，不搞大干快上，如果没有实实在在的成效，宁愿不做。”在产品化实施方案评审会上，产品化技术负责人秦总首先表态。

　　同时，主管领导在工作例会上，给大家算了一笔“轻松账”：“以前总说，咱们有成熟技术积淀，但在新产品研制中，团队却不敢用，还得拉着大家再搞一遍设计。现在我们把产品化做起来，制度、保障等全都跟上，新项目就能直接选用货架产品，大家岂不是都能从重复劳动中解放出来！”

　　这番话点醒了众人。项目组趁热打铁，拿出一份评审优秀的专业方案作为“样板”。有了参考，大家的工作思路迅速清晰起来。随着工作不断推进，认知不断加深，各研究室共形成了20余份专业级产品化实施方案，为后续工作铺平了道路。

“如今直接选用，省心又省力。”

　　方向既明，各专业组的产品化工作全面启动，密集的评审与研讨接踵而至。这是一项关乎全局的基础建设，仅靠产品化项目组把关远远不够。

　　“我们的工作离不开专业师队伍的支持。”质量技术处郭处反复强调，产品化需要汇聚深厚的专业力量作为基石。在产品化工作评审的关键阶段，质量技术处小范和小李的电话成了热线，一天内与数十位专业领域设计师沟通，力邀各方专家指导把关。

　　与此同时，系列培训紧锣密鼓地展开，专家们为团队讲解型谱、货架、平台建设等关键要点，帮助大家加深认知、打牢基础。多方聚力下，工作成果初显：总体室牵头，联合各专业科室及工厂，构建了型谱体系框架；多个试点项目取得突破，从通用需求提炼到具体模块开发，技术路线经过反复论证，从源头规避风险。

　　“以前总在‘重复造轮子’，维护也麻烦。如今直接选用，省心又省力。”软件设计师李工的一席话道出了同行的心声。

　　标准体系也在同步完善，通过环境条件统型等系列标准的制定，让“标准件”更规范、更实用。如今，多项型谱产品已正式通过评审，成功“上架”。此外，九部还积极参与行业联合体建设，让货架库的“商品”愈发琳琅满目。

“这是一场持久战！”

　　“对单个产品而言，选用通用部件未必是最优解；但对整个单位，产品化是降本增效的必由之路。必须从顶层制度上推动。”九部主管领导一针见血。

　　为此，一套协调统一的产品化管理制度体系被精心构筑起来：质量技术处发布了《产品化工作规定》《产品型谱管理要求》《产品货架管理要求》等顶层文件；规划发展处出台《技术货架管理要求》，让技术成果与产品同等“入架”；科研生产处则制定了适应新型业务模式的《产品化工作程序》。

　　为管好、用好这些成果，由九部牵头，一个全新的产品化信息系统正在论证建设中，未来将成为集管理、展示于一体的核心平台，全院发布的型谱产品、货架产品、货架技术和标准规范都能在此分类管理。为此，九部还设置专项奖励，将产品化工作纳入核心考核体系，既激发了团队活力，也体现了价值回报。

　　经过一年多的攻坚，九部产品化工作已取得阶段性突破，但前行之路仍长。团队深知，“这是一场持久战！必将贯穿于九部未来发展的全程。”（文/薛明 李纶）