金属机加的轰鸣声里，总九院江北公司二车间调度员于师傅正对着产线快速核对工序进度。“现在任务虽忙，但心里踏实多了，这‘零部件直达产线现场’的法子，真是给我们省了不少活！”说起生产中的新变化，于师傅话语里满是欣喜。

　　2026年，江北公司坚持“去粗求精，稳中求进”工作主基调，将产品研制生产成本管控列为重点任务全力推进，明确从供应链、研发生产、经营管理等方面体系推进成本管控。此次壳体研制转批生产项目在产品供应链的革新，不仅提升了生产效能，也为产品降本增效开辟了新路径。

反向借力

　　过去采购的原材料进厂后，要先后经过多道前置工序，才能作为产品组装的零部件。任务繁忙时，还要委托外协厂家配合加工，整个流程少则三四天、多则一星期，耗时又耗力。特别是遇到紧急生产任务时，极易影响产品按时交付。

　　“非核心零部件能否直接送到生产现场？”数月前的一场研讨会上，生产部门提出希望通过供应链解决这一问题。会上，大家达成共识：降本增效应当“有所为，有所不为”，在保证质量和核心技术安全的情况下，学会卸“包袱”，实现效益最大化。

　　“这个问题可以解决。”技术中心三室心里有底，主动接下了这一攻关任务。据三室王工介绍，团队近年来持续关注上游行业发展动态，精准把握行业发展趋势。以往原材料供应商产能有限，无法承接大批量、高复杂度的零部件加工任务。如今部分供应商已成长起来，生产工艺、资质均已达标，完全具备承接非核心零部件前置加工的能力。

　　三室迅速成立攻关小组，以尚未实现规模化量产的壳体研制转批产项目为突破口，全面梳理项目相关资料，从加工工艺、质量标准等各维度，对供应链配套厂家逐一开展深入调研。最终，团队筛选出拥有专业设备、完善质量认证和正规加工资质，符合合作要求的优质供应商。

　　经过数日研讨，全新的“反向借力”供货模式正式敲定：由上游原材料供应商完成非核心零部件全流程生产，检测合格后直接交付公司；公司内仅保留焊接等核心工序，零部件回厂后只需完成少量加工，即可用于生产加工。

　　这一供货模式，将原本由公司及外协单位承担的耗时耗力的非核心加工环节，直接转移到了更具成本优势的原材料厂家手中。

零部件直达

　　新的供应模式落地，绝非易事。为确保进厂零部件的质量与性能稳定性达标，三室将人员分成多个工作小组，分别对接各供应商开展试产验证工作。

　　针对零部件的工艺参数、质量标准等每一项指标，各小组都必须进行反复验证。同时，三室建立“日碰头” 机制，每天下班后，大家围坐在一起，梳理当日问题、细化次日计划。就这样，靠着高效协同，很快就完成了技术协议编制。

　　此外，各小组更是扎根试生产现场，以严谨作风守住质量底线，从零部件加工的每一道工序，到设备运行的每一个参数，全程跟进，微小误差当场校准，细微问题即刻解决，顺利完成试生产验证任务。

　　首批零部件进厂验证后，技术指标全部达到设计要求。王工说：“每批产品我们都会派检验人员上门检测，合格才允许发货。”

　　经测算，“零部件直达”这项革新可实现降低产品生产总成本10%以上。同时，此举还能更好地减轻工人的生产压力，提高生产效率。

　　当前，“反向借力” 的模式已在多个研制转批产项目中成功应用，后续还将在公司其他生产领域全面推广。

　　在推进非核心零部件供应链革新同时，三室聚焦生产全流程挖潜，坚持去粗求精，落地多项降本增效举措：优化机加工艺以稳质提效，投用一体化焊接工装以提升精度与效率，调整下料方式以减少核心零件物料损耗。随着各项举措逐一落地实施，生产成本和周期均实现大幅降低。（图文/沈青玲 王磊 陈诚）