在总九院九部会议室，一场关于新产品的设计研讨正热烈进行。与以往不同的是，这次设计师们不再从零开始分解总体各项指标、确定技术参数、制定研发计划，而是在一个日益丰富的内部产品“货架”上，选取合适的成熟产品，从产品性能、环境适应性、技术成熟度等多个维度去匹配总体设计需求。

　　“过去，几乎每个单机研制都是‘独家定制’，最多时台账上有上百种类型。”研究室杜主任介绍，在传统研制模式下，产品难免会出现资源重复投入、研制周期长、成本居高不下等问题。如今，随着产品化工作的深入推进，这一局面正在悄然改变。

“他们的模式，我们能直接用吗？”

　　去年秋天，九部产品化工作刚起步，面临着“老虎吃天，无从下口”的困境。为寻他山之石，技术负责人范总和项目组成员一起先后走访了国内多家顶尖车企。汽车产业的高度产品化让大家深受启发：通用部件如同乐高积木，通过灵活组合，便能快速响应稳定而庞大的市场需求。

　　返程路上，大伙儿兴奋地讨论：“他们的模式，我们能直接用吗？”当前，九部产品研制呈现多品种、小批量、强定制的特点，且通用化基础相对较弱。“管理模式可以借鉴，但核心方案必须量身定制。”大家一致表示。调研后不久，经过反复打磨优化，一份适合九部实际的产品化实施方案正式出炉。九部全面启动产品化队伍建设，组建产品化“两总”系统，建立完善的产品化责任人体系，通过建机制、明责任，让产品化工作有抓手、推进有力度。

“如果没有成效，宁愿不做。”

　　顶层设计有了，但产品化工作推向各专业科室时，却遇到了现实阻力。“手头项目都忙不完，为啥还要干这个？”“技术是成熟，但要用一堆制度把它固化下来，太麻烦。”质疑与抱怨时有出现。

　　“我们不要追求表面的形式与数量，不搞大干快上，如果没有成效，宁愿不做。”在产品化实施方案评审会上，产品化技术负责人秦总首先表态。

　　在工作例会上，主管领导给大家算了一笔“轻松账”：“我们把产品化做起来，制度、保障等全都跟上，新项目就能直接选用货架产品，大家岂不是都能从重复劳动中解放出来？”

　　这番话点醒了众人。项目组趁热打铁，拿出一份优秀的专业方案作为“样板”。有了参考，大家的工作思路迅速清晰起来。随着工作不断推进、认知不断加深，各研究室共形成了20余份专业级产品化实施方案，为后续工作铺平了道路。

“如今直接选用，省心又省力！”

　　这是一项关乎全局的基础建设，仅靠产品化项目组把关远远不够。

　　“我们的工作离不开专业师队伍的支持。”质量技术处负责人反复强调，产品化需要汇聚深厚的专业力量作为基石。在产品化工作评审的关键阶段，质量技术处小范和小李的电话成了热线，一天内与数十位专业领域设计师沟通，力邀各方专家指导把关。

　　与此同时，系列培训紧锣密鼓地展开，专家们为团队讲解关键要点，帮助大家加深认知、打牢基础。多方聚力下，工作成果初显：总体室牵头，联合各专业科室及工厂，构建了型谱体系框架；多个试点项目取得突破，从通用需求提炼到具体模块开发，反复论证技术路线，从源头规避风险。

　　“以前总在‘重复造轮子’，维护也麻烦。如今直接选用，省心又省力。”软件设计师李工的一席话道出了大家的心声。相应的标准体系也在同步完善，环境条件统型等系列标准的制定，让“标准件”更规范、更实用。如今，多项型谱产品已正式通过评审，成功“上架”。此外，九部还积极参与行业联合体建设，让货架库的“商品”愈发琳琅满目。

“这是一场持久战！”

　　“对单个产品而言，选用通用部件未必是最优解；但对整个单位，产品化是降本增效的必由之路，必须从顶层制度上推动。”九部主管领导一针见血。

　　为此，一套协调统一的产品化管理制度体系被精心构筑起来：质量技术处发布了《产品化工作规定》等一系列顶层文件；规划发展处出台《技术货架管理要求》，让技术成果与产品同等“入架”；科研生产处则制定了适应新型业务模式的《产品化工作程序》。

　　为管好、用好这些成果，由九部牵头，一个全新的产品化信息系统正在论证建设中，未来将成为集管理、展示于一体的核心平台，全院发布的型谱产品、货架产品、货架技术和标准规范都能在此分类管理。此外，九部还设置专项奖励，将产品化工作纳入核心考核体系，既激发了团队活力，也体现了价值回报。

　　经过一年多的攻坚，九部产品化工作现已取得阶段性突破，但团队深知：“加快构建新发展格局，这是一场持久战！”（文/薛明、李纶、吴冰玉）